（二） 钢筋笼安装

 

　　1、 钢筋笼按照图纸加工完后，需要设置吊筋并在地面上借钢管予以固定，吊筋的长度要经过计算，并使笼顶标高（不含锚固长度）与桩顶设计标高相符合。

 

　　2、 目前大多施工单位只把钢筋笼放入桩孔内了事，而不进行复核，这是造成桩位偏差过大的一个很重要的原因。即使放线精确，钻机对位偏差小，若不复核钢筋笼的中心与桩中心是否重合，也可造成桩位偏差过大；3、 钢筋笼的上浮：

 

　　在砼浇筑过程中，要经常观察钢筋笼的吊筋，若发现吊筋浮动上升，就意味着已经发生钢筋笼上浮问题。具体分析有以下几个原因：

 

　　① 导管挂钢筋笼。发生此种现象，可以慢慢旋转导管把钢筋笼卸下即可解决；② 半截笼。

 

　　③ 泥浆比重大：泥浆比重越大，钢筋笼的上浮越容易发生。

 

　　④ 砼浇灌时的操作不当。

 

　　⑤ 砼粗骨料的种类。

 

　　施工中，通过控制泥浆比重、采取合理的砼浇灌方法等措施，完全可以减少甚至避免钢筋笼上浮的发生。在笔者写的“灌注桩钢筋笼上浮探究”论文中，有详细的剖析，若有机会可以互相探讨提高。

 

　　（三） 砼浇灌

 

　　对于灌注桩来说，砼的浇灌可以说是最关键的一道工序了。砼的浇灌过程，对成桩质量有决定性的影响。在施工中，特别要注意以下几个关键点：

 

　　1、 孔底沉渣及泥浆比重的测定

 

　　目前，大多施工单位采取测绳来量测孔深及孔底沉渣，缺点很多，不直观、不科学，有的仅凭操作者的经验和手感来确定，因此，必须要采用沉渣测量仪，这样才能切实保证孔底沉渣及泥浆达到规范的要求。

 

　　2、 导管

 

　　导管使用前必须试拼装、试压，而不应该只是方案上的一句空话。导管的接头必须有密封圈并且抹黄油。导管的长度必须与孔深相匹配，而不是一套导管可以浇灌不同深度的一批桩。导管安装完毕，必须保证导管底部距离孔底在300-500毫米，必须把导管完全放到孔底以检验是否能保证此距离，而不能仅仅依靠计算长度。

 

　　3、 隔水栓

 

　　使用的隔水栓应有良好的隔水性能，一般用橡皮球或着砂包，其大小应该合适，保证能顺利排出。

 

　　4、 砼的浇灌

 

　　砼的浇灌必须编制切实可行的砼浇灌方案。第一次砼的量应能保证使导管一次埋入砼面以下1.5米以上。施工中应有专人测量导管埋深及管内外砼面高差，浇灌过程中及拆卸导管后导管在砼面的埋深宜为2-6米。应勤测勤量，及时了解桩身直径变化情况及砼的上升规律。浇灌砼过程中， 应经常上下活动导管，利用砼的冲击力使砼更加密实均匀。埋深太小容易形成断桩事故，太深容易堵管，也容易形成“大石效应”，大石效应是笔者发现的一个有趣现象，就是桩身大粒径的骨料都分布在桩的四周，小粒径的分布在内侧，桩中心没有骨料而只是砂浆，导致桩身砼强度不足，于是笔者把此种现象称为大石效应。在本人写的“水下浇灌砼的大石效应”论文中，有详细的剖析，若有机会可以互相探讨提高。

 

　　5、 压浆工艺

 

　　① 压浆管底部300毫米内应压扁，并均匀打孔作为压浆时水泥浆的通道。然后用橡胶包裹严密，用铁丝扎紧，以免堵塞。每节压浆管应连接牢固，必须用螺纹连接而不允许用焊接，且必须做灌水试验，保证管内水不下降才可安装上面一节管子。最上面的一节压浆管长度应不小于5米，否则容易折断，且要露出地面100-200毫米，以方便压浆。压浆管顶端要用专用的堵头堵死。

 

　　② 在砼终凝后就可以试压通水，，正常情况下应在桩身砼浇注完成24小时内进行，以疏通压浆管道。对压通的管子要做标记以免搞混淆；③ 特别要注意的是：若在桩端或桩侧压浆部位出现扩孔、塌孔或充盈系数较大时，特别注意应提前压水，压水应在砼浇注完5小时左右进行，以确保能冲开较厚的砼覆盖层。

 

　　④ 刚开始压浆要低压小量，正常后慢慢加大压浆量，形象地说就象给婴儿喂奶。压浆速度过快，导致浆液在土体中难以扩散，压力升高，会形成无法压浆的假象，应慢慢加快压浆速度。

 

　　⑤ 若发生冒浆，则停止30-45分钟，等压力消散再继续压浆，称为“复压”。

 

　　⑥ 一般终止压浆的条件是以单桩压浆量及压力进行双控，但原则上应以压浆量控制为主，压力控制为辅。

 

　　6、 声测管

 

　　① 声测管的底部应用钢板焊接密封，保证不漏水，顶部要用钢板或木塞封堵以免砼或杂物掉入堵塞声测管而导致声测探头不能下放；② 声测管的连接一般采用焊接，应保证声测管内壁的光滑，能使声测探头顺利下放，且每安装一节要进行灌水试验检查其是否漏水；③ 声测管一般固定在钢筋笼的内部主筋上，扎点不应大于1.5米，保证绑扎牢固不松动，桩上下各处两根声测管的净距应保持一致，间距大小不一致会导致检测数据的异常；④ 声测管的顶端应露出地面100-200毫米，以方便检测，但不能太长，太长容易折断且难以保护。

 

　　（四） 常见质量缺陷

 

　　常见的质量缺陷有很多，主要有垂直度偏差过大、缩径、塌孔、孔底沉渣过厚、断桩、桩身夹泥夹渣、短桩、桩位偏差过大等，这些常见的质量缺陷和通病的成因及预防措施基本已有定论，在此就不再详述。